故障模式和影響分析

內(nèi)容概要

本書內(nèi)容包括：fmea概述；fmea的應用方法；故障模式；致命度/風險度評估方法；fmea應用例等。

書籍目錄

第一章 FMEA概述  第一節(jié) FMEA概述  第二節(jié) FMEA的實施流程  第三節(jié) 質(zhì)量環(huán)各階段FMEA應用表格第二章 FMEA的應用方法  第一節(jié) FMEA的分析目的及分析步驟  第二節(jié) 確認分析對象  第三節(jié) 制作可靠性方框圖  第四節(jié) 列舉故障模式  第五節(jié) 缺陷影響分析  第六節(jié) 故障致命度評估  第七節(jié) 對策檢討  第八節(jié) 故障發(fā)生階段、發(fā)生原因和檢查方法  第九節(jié) FMEA方法的實施重點第三章 故障模式  第一節(jié) 故障模式、原因與影響的關(guān)系  第二節(jié) 設備構(gòu)成件常見故障模式  第三節(jié) 電子零件的故障模式  第四節(jié) 人為疏忽的故障模式第四章 致命度、風險度評估方法  第一節(jié) 致命度和風險度評估方法  第二節(jié) 風險度/致命度評估表第五章 FMEA應用例  第一節(jié) FMEA的應用目的  第二節(jié) 設計階段FMEA應用例  第三節(jié) 制造階段FMEA應用例  第四節(jié) 使用階段FMEA應用例  第五節(jié) 建筑、施工階段FMEA第六章 FMEA在控制計劃中的應用  第一節(jié) 品質(zhì)保證計劃與FMEA  第二節(jié) 可靠性保證計劃與FMEA  第三節(jié) 安全性保證計劃與FMEA第七章 FMEA方法在設計故障診斷裝置中的應用   第一節(jié) FMEA分析在故障診斷裝置設計時的應用  第二節(jié) FMEA在可靠性維護保養(yǎng)中的應用第八章 故障樹分析及潛在危險、操作性分析簡介  第一節(jié) 故障樹分析  第二節(jié) 潛在危險、操作性分析

章節(jié)摘錄

書摘    從改善前后的FMEA表(部分)可以看出，改善前故障模式“1”的致命度最高，“3”的致命度次之，“2”的致命度最低。經(jīng)過對排序靠前的“1”和“3”故障模式進行改善后，故障的致命度格局完全發(fā)生變化，各故障模式的致命度排序由前到后依次變?yōu)椋骸?”，“3”，“1”。假設該例已經(jīng)過改善故障模式“1”和“3”而未更新FMEA表，會漏掉問題和引起混亂。    二、何時需要進行FMEA分析    原則上，F(xiàn)MEA方法可用于任何階段的可靠性分析和品質(zhì)管理改善，尤其適用于以下狀況：    (1)為了縮短制造準備工作所需時間，消除重復性過程不良。    (2)新產(chǎn)品設計時，充分列舉可能的問題點，為后續(xù)設計做好輔墊。    (3)在產(chǎn)品品質(zhì)計劃制訂時。    (4)產(chǎn)品在客戶處多發(fā)缺陷做障，而在本公司未發(fā)現(xiàn)時。    三、FMEA的實施流程    為了保證FMEA方法實施的效率和效果，必須在品質(zhì)保證或可靠性保證計劃制訂時明確規(guī)定FMEA的實施階段、頻度等。FMEA是一項比較龐大的系統(tǒng)工程，單靠一個人、一個部門去實施很難達到預期的效果，一般需根據(jù)需要組織一個跨部門小組來實施。小組成員一般應包括：品質(zhì)部、設計部、工程技術(shù)部、制造部，支持性成員一般涉及：采購部、營業(yè)部、物控部等。FMEA實施的一般流程如下：  1．實施前準備    (1)收集客戶要求、實際故障發(fā)生種類，了解設計思想，調(diào)查使用條件、制造條件、環(huán)境條件、使用者習慣等。    (2)確定FMEA分析的階段，即確定在產(chǎn)品的策劃、開發(fā)、設計、制造、試驗、使用的哪一個階段實施FMEA，根據(jù)階段不同，選用不同的FMEA分析表。    (3)確定致命度評價表。根據(jù)確定的FMEA分析階段，結(jié)合產(chǎn)品特點，確定故障發(fā)生頻度、故障影響度、故障檢出可能性等相關(guān)的評價表，在確定評價表對應欄填入故障相關(guān)項目時，組員間的評價標準應盡可能統(tǒng)一，最終綜合大家意見達成一致。在開始FMEA分析后，評價表可根據(jù)實際狀況加以調(diào)整。    2．實施FMEA    (1)制作系統(tǒng)可靠性方塊圖。    (2)為盡量多地列舉各個構(gòu)成件的故障模式，最好集中具有相關(guān)知識、經(jīng)驗的人員，用腦力激蕩法來獲取。    (3)分析各故障模式的影響度、發(fā)生頻度、發(fā)生原因、檢查難易度等，分析時從客戶要求、可靠性、安全性、環(huán)境、操作步驟等角度來考慮。    3．檢討和評估結(jié)果    完成FMEA分析后，須仔細檢討故障模式是否有遺漏，表達是否準確，各故障模式的影響度、發(fā)生頻度、發(fā)生原因、檢查難易度等是否存在明顯偏差或錯誤，并根據(jù)實際情況做更改與完善。    4．實施改善對策    在檢討和評估結(jié)束后，F(xiàn)MEA所確定的對關(guān)鍵故障原因所采取的對策需予以實施，并根據(jù)產(chǎn)品、過程表現(xiàn)判定實施效果，F(xiàn)MEA表格需隨對策實施效果的確認而動態(tài)調(diào)查。    第三節(jié)質(zhì)量環(huán)各階段FMEA應用表格    FMEA方法是以表格形式進行分析和改善的，在不同的階段，F(xiàn)MEA表格的項目和著重點是不同的。本節(jié)將對此作一分析介紹。  一、通用FMEA表    并無人強制規(guī)定標準的FMEA表應該是什么樣子，各個公司的FMEA表也均有自己的特點，但總體包含的主要項目是一樣的。表1-10是一個通用FMEA表格(部分)。    上表中各項意義如下：    1．構(gòu)成件    即構(gòu)成產(chǎn)品(系統(tǒng))的最低層次，如零件、組件等。在填寫“構(gòu)成件”欄時，須保證各構(gòu)成件的層次相同，如第一個構(gòu)成件為“車左門”，第二個構(gòu)成件不能為“螺絲”，因為二者的層次不同。    2．功能    構(gòu)成件的功能。    3．故障模式    構(gòu)成件的故障現(xiàn)象、類別。    4．故障原因    故障產(chǎn)生的原因，一般均有幾個原因，針對不同的原因，可能有不同的發(fā)生頻度。    5．故障影響    構(gòu)成件發(fā)生特定故障時，對上層子系統(tǒng)或系統(tǒng)所造成的影響，可同步考慮故障對安全性、可靠性、環(huán)境等造成的影響。    6．檢查方法    目前所采取的針對該故障的檢查方法。    7．發(fā)生頻度    特定故障模式發(fā)生的可能性及頻率。    8．風險度    評估出特定故障模式的發(fā)生頻度、影響程度和檢出方法后所求得的值。通過風險度評估可以確定改善優(yōu)先順序。    9．對策    針對特定故障模式所采取的對應措施。確定對策時需綜合考慮效果、所需成本、風險、時間等因素。對策措施可能涉及的方面有：    (1)為降低特定故障模式的發(fā)生頻度而采取對策。    (2)為降低特定故障的影響而采取對策。二、設計開發(fā)階段的FMEA表    在產(chǎn)品設計、開發(fā)階段實施FMEA的目的是確定與產(chǎn)品設計有關(guān)的可靠性與安全性等問題點，為了能確定重要故障模式，一般采用“致命度”評估而非“風險度”評價。    1．“致命度”與“風險度”的差異    “致命度”與“風險度”是兩個不同的概念?！帮L險度”包含了對故障檢出可能性的評估，而“致命度”未包含對檢出可能性的評估。公式如下：    致命度=故障發(fā)生頻度×故障影響度    風險度=故障發(fā)生頻度×故障影響度×檢出可能性    產(chǎn)品設計階段主要考慮故障發(fā)生的頻度及其對系統(tǒng)、使用者和環(huán)境的影響，檢出可能性更多在工藝設計時考慮，因而設計階段FMEA采用“致命度”來評價某種特定故障的破壞力?！?/pre>








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